Reportage: Sidi nous ouvre ses portes.

Par Alexandre Hubner-Loriol - le Jeudi 03 mars 2011 | réagir ?


Reportage: Sidi nous ouvre ses portes.
 

1. Reportage: Visite au coeur de l'usine Sidi.

On est bien loin de la « Grand Prix » et de ses 6 boucles métalliques, première botte cross de la marque. Sidi met un point d’honneur à réaliser des équipements qualitatifs et pour s’en rendre compte, rien de mieux qu’un petit tour à l’usine. Suivez le guide.

Direction le pays de la botte… C’est à moins de 100 kilomètres de Venise, à Maser pour être précis, qu’une usine flambant neuf, dont l’architecture reprend le relief avoisinant, nous ouvre ses portes.

Après avoir passé un hall d’entrée spacieux où trônent des bottes portées par des pieds célèbres, direction le show-room où nous attendent tous les modèles de la marque : du racing au sport/GT en passant par le tout-terrain et le supermotard. Tout y est bien aligné comme des petits soldats un jour de parade.

Mais l’intérêt de la visite se situe dans les étages inférieurs, au niveau des chaines de montage automatisées mais pourtant très humaines…

DE L’ITALIE À LA ROUMANIE… À L’ITALIE

Même si les assemblages minutieux et les vérifications qualitatives en vue de produits techniques se font en Italie, c’est aussi un peu plus loin de nos frontières que les découpes et montages de certaines pièces passent sous les machines à coudre.

Tout commence avec la réception et la vérification de toutes les matières premières (quel que soit le modèle) ici, dans la province de Trévise.

De gros cartons pleins de semelles intérieures, des rouleaux de Lorica (tout made in Italie) ou de Mesh (en prévenance d’Allemagne) de différentes couleurs sont entreposés dans la partie supérieure du bâtiment et attendent sagement leur départ pour l’est (uniquement en camion Sidi) s’il s’agit de modèles début de gamme, ou de prendre le monte-charge jusqu’au niveau inférieur pour les fleurons de la marque.

Mais comment savoir où sont produites les bottes ? C’est simple, en Italie si elles sont techniques, en Roumanie si elles ne le sont pas et dans les deux pays si elles sont dans une gamme intermédiaire…

Gabarit jaune pour le vélo, vert pour la moto, les modèles de pieds de toutes pointures reçoivent la semelle interne qui leur correspond. Directement agrafée à la main par souci de précision, la première étape d’un long processus pour la naissance d’une botte est en route…

80 personnes (contre 250 en Roumanie) vont assembler entre 400 et 500 pièces pour la conception d’une Crossfire ou d'une Vortice (par exemple) en 4 à 5 heures.

Soit 2 500 paires par jour (tout confondu) pendant la période de « rush » à savoir de janvier à juin. Bien entendu la chaine est mécanisée mais avec de multiples interventions humaines tout au long de la production. Le maître mot ici est simple : qualité. Et pour arriver à un fini précis, de nombreuses étapes rigoureuses nécessiteront l’intervention de l’homme (ou de la femme)…

COUSU ET COLLÉ MAIN

Les différentes pièces du puzzle en Lorica sont déjà assemblées et commencent à donner forme à la botte.

Viennent les premiers assemblages, au niveau du talon ou de la pointe de pied, du polyuréthane thermoformé, toujours cousu à la main sur le « cuir synthétique », puis c’est le tour de la fermeture éclair de prendre place. Le cheminement se prolonge jusqu’à obtenir une botte dont seule la semelle et quelques petites finitions manquent à l’appel.

L’insert Gore-Tex présent sur les modèles haut de gamme étanche est ajusté à la main afin d’éviter tous raccordements malencontreux qui pourraient avoir pour finalité des prises d’eau non désirées.

La botte va devoir désormais prendre sa forme définitive au niveau de la semelle. Pour se faire elle va passer en premier lieu dans une machine qui va permettre la montée en température de l’avant du pied pour lui conférer une première forme arrondie, forme qui sera immédiatement ajustée sur le bout et le dessus du pied par une autre machine.

La combinaison pression/ température (entre 50 et 60°C)/ temps est l’une des clefs du savoir-faire italien et l’on peut donc aisément comprendre que cette étape soit primordiale pour obtenir une bonne qualité finale.

L’une des marques de fabrique Sidi est le confort de la chausse assuré entre autres par le procédé de semelle collée, principe que l’on retrouve sur 90% de la production. Plus compliqué qu’il n’y paraît, l’atelier « mise en place de la semelle » ne se fera pas sur un seul poste, loin de là…

Une fois les agrafes de la semelle interne disparues, le premier encollage, en vue de souder la semelle au retour du Lorica sur la partie inférieure de la botte, se conclura par un passage sous presse histoire de maintenir le tout bien en place.

Un polissage s’impose afin d’enlever toute bavure susceptible d’amoindrir le confort une fois la botte terminée.

UN COLLAGE EN PLUSIEURS TEMPS

Le manufacturier privilégie la qualité à la rapidité, pour cette raison la vitesse de réalisation est dictée par l’homme et non par la machine.

« Pied » en l’air, les Sidi attendent leur tour pour passer l’une après l’autres dans différentes mains en vue de recevoir leur semelle respective. L’imposition de la semelle SRS (comprenez Sole Replacement System permettant le remplacement de la semelle une fois usée) sur la botte (comme ici sur la Crossfire) est une étape délicate.

Ainsi pour éviter les faux pas, on prédéfinit à l’aide d’un scotch noir la place qu’elle aura au final, évitant ainsi de « déborder » lors des phases de mise en colle.

Premier encollage sur la botte et la semelle, temps de séchage, second encollage mais désormais à la colle noire… temps de séchage. On peut désormais enlever le repère.

Les bottes et les semelles respectives passeront une ultime fois dans une machine thermique permettant de rendre la colle la plus active possible avant de prendre la direction d’une presse qui a pour but de seller les deux parties ensemble.

Les pressions seront exercées par l’intérieur au niveau du talon mais aussi sur l’extérieur au bout du pied.

Une fois le temps imparti écoulé, le gabarit vert du départ quittera la botte. Pratiquement terminée, cette dernière n’attend plus que de recevoir son armure finale, ainsi que les sliders manquant qui seront, en fonction, clipsés ou vissés à la main pour permettre un ajustement plus précis. Les bottes seront au final vérifiées une à une.





 

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